มาสเตอร์แบทช์ถูกเติมลงในพลาสติกอย่างไร? วิธีการจ่าย อัตราส่วน และอุปกรณ์

ม้วนฟิล์มสีดำหลุดออกมาจากเครื่องม้วน ดูสมบูรณ์แบบสำหรับสี่สิบนาทีแรก จากนั้นมีแถบสีเทาปรากฏขึ้นตามขอบด้านหนึ่ง และเมื่อถึงชั่วโมงที่สาม หัวหน้ากะก็ตัดสิทธิ์ออกไปครึ่งหนึ่ง ในที่สุดเมื่อมีการเรียกซัพพลายเออร์มาสเตอร์แบทช์ สูตรกลับกลายเป็นว่าใช้ได้ดี ปัญหาคือวิธีการเพิ่มมาสเตอร์แบทช์ลงในรายการ

คำตอบสั้นๆ: เติมมาสเตอร์แบทช์ลงในพลาสติกในสองขั้นตอนแยกกัน — การสูบจ่ายและการกระจายตัว หน่วยจ่ายสาร ปริมาตรหรือกราวิเมตริก ป้อนเม็ดมาสเตอร์แบทช์เข้าไปในช่องป้อนของเครื่องอัดรีดหรือเครื่องฉีดขึ้นรูปด้วยอัตราส่วนการปล่อยลงที่คำนวณได้ ซึ่งส่วนใหญ่มักจะอยู่ระหว่าง 1% ถึง 4% ของส่วนผสมทั้งหมดโดยน้ำหนัก จากนั้นสกรูจะละลายส่วนผสมและตัดจนกระทั่งเม็ดสีซึ่งกระจายตัวอยู่แล้วภายในแต่ละเม็ด กระจายอย่างเท่าเทียมกันผ่านโพลีเมอร์หลอมเหลว การร้องเรียนแทบทุกรอยลาย รอยเปื้อน และรอยเปื้อนสีจะย้อนกลับไปที่หนึ่งในสองขั้นตอนนั้น แทนที่จะไปที่มาสเตอร์แบทช์เอง

บทความนี้อธิบายภาพรวมทั้งหมดจากฝั่งโปรเซสเซอร์ของเครื่องจักร: สิ่งที่อยู่ภายในมาสเตอร์แบทช์เพลเลต วิธีคำนวณอัตราส่วนการปล่อยลง อุปกรณ์จ่ายชนิดใดที่เหมาะกับความเป็นจริงในการผลิต ตำแหน่งที่วัสดุควรเข้าสู่สายการผลิตสำหรับฟิล์ม การฉีดขึ้นรูป และท่อ และวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องแบบคลาสสิกเมื่อการเติมผิดพลาด ค่าความคลาดเคลื่อนและตัวอย่างมาจากการอัดขึ้นรูปและการขึ้นรูปในแต่ละวัน และสิ่งเหล่านี้สะท้อนให้เห็นวิธีที่ E-LUCK กำหนดสูตรมาสเตอร์แบทช์สีดำสำหรับลูกค้าที่ใช้กระบวนการเหล่านี้ทุกประการ

สิ่งที่ใส่ลงในมาสเตอร์แบทช์เพลเลตก่อนที่จะถึงสายการผลิตของคุณ

มาสเตอร์แบทช์เพลเลตคือระบบการนำส่งแบบเข้มข้น และการทราบองค์ประกอบของมันจะทำให้คุณทราบได้อย่างชัดเจนว่าเครื่องจักรของคุณยังต้องทำอะไรต่อไป มาสเตอร์แบทช์สีดำผลิตโดยการผสมคาร์บอนแบล็ค เรซินตัวพา และสารเติมแต่งเข้าด้วยกันภายใต้แรงเฉือนสูง จากนั้นจึงอัดรีดและตัดส่วนที่หลอมละลายออกเป็นเม็ด โปรเซสเซอร์ไม่เคยจัดการกับเม็ดสีดิบ เม็ดจะพามันไปโดยเปียกและกระจายตัวแล้ว ในรูปแบบที่สามารถสูบจ่ายได้อย่างแม่นยำ

เม็ดมาสเตอร์แบทช์สีดำทั่วไปจะแตกตัวดังนี้:

• เม็ดคาร์บอนแบล็ค: โดยปกติจะมีประมาณ 20–50% ของเม็ด ฟิล์มดำเจ็ทแบล็คและเกรดความเงาสูงคือระดับสูงสุดในกลุ่มผลิตภัณฑ์ เกรดชนิดตัวเติมสำหรับท่อและเครือเถาหนาจะอยู่ต่ำกว่า
• เรซินตัวพา: ประมาณ 40–70% เลือกจากตระกูลโพลีเมอร์เดียวกันกับเรซินพื้นฐาน เช่น PE, PP, PS, ABS, PC, PA และอื่นๆ
• สารช่วยกระจายตัว: ประมาณ 5–10% โดยทั่วไปคือขี้ผึ้งที่ทำให้พื้นผิวเม็ดสีเปียกในระหว่างการผสม และป้องกันไม่ให้จับตัวเป็นก้อนใหม่
• สารเติมแต่งเชิงหน้าที่: สารต้านอนุมูลอิสระ สารเพิ่มความคงตัวของรังสียูวี หรือสารช่วยในการแปรรูป เติมตามการใช้งานขั้นสุดท้าย

มีเหตุผลเชิงปฏิบัติสามประการที่อุตสาหกรรมทำงานในลักษณะนี้ ผงคาร์บอนแบล็คดิบนั้นมีฝุ่นมาก จัดการได้ยาก และแทบเป็นไปไม่ได้เลยที่จะสูบจ่ายที่ระดับ 1–2% ที่ผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่ต้องการ การกระจายตัวภายใต้แรงเฉือนสูงด้วยการกรองภายในเป็นงานสำหรับอุปกรณ์ผสมโดยเฉพาะ ไม่ใช่สิ่งที่คอป้อนจะทำซ้ำได้ และการทำให้เม็ดสีเข้มข้นช่วยให้โปรเซสเซอร์วัดเปอร์เซ็นต์เม็ดเล็กๆ ที่ควบคุมได้ แทนที่จะพยายามป้อนผงปริมาณเล็กน้อยเข้าไปในกระแสน้ำที่กำลังเคลื่อนที่

เมื่อคุณเห็นเม็ดในลักษณะนี้ งานของเครื่องจะชัดเจนขึ้น นั่นก็คือการเจือจาง ตัวพาและเรซินฐานจะละลายเข้าด้วยกัน สกรูจะตัดส่วนผสม และเม็ดสีที่กระจายตัวไว้ล่วงหน้าจะกระจายผ่านการหลอม งานการกระจายตัวอย่างหนักเสร็จสิ้นแล้วและได้รับการตรวจสอบที่โรงงานมาสเตอร์แบทช์ — เราจะอธิบายตรรกะนั้นโดยละเอียดใน เหตุใดมาสเตอร์แบทช์สีดำจึงมักตัดสินว่าผลิตภัณฑ์พลาสติกผ่านหรือไม่ผ่าน .

อัตราส่วนการปล่อยลง: จำนวนที่กำหนดผลลัพธ์ทั้งหมด

อัตราส่วนการปล่อยลงเป็นการควบคุมหลักสำหรับการทำงานทั้งหมด: หากคำนวณผิด อุปกรณ์จ่ายสารหรือการออกแบบสกรูจะไม่ช่วยบังเงาได้ อัตราส่วนการปล่อยลงจะแสดงปริมาณมาสเตอร์แบทช์ที่ใช้ไปในส่วนผสมทั้งหมด และตามมาจากตัวเลขสองตัวโดยตรง นั่นคือ เม็ดสีสุดท้ายที่โหลดตามความต้องการของผลิตภัณฑ์ และความเข้มข้นของเม็ดสีภายในมาสเตอร์แบทช์

การคำนวณยังดำเนินการย้อนกลับด้วย ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นการแก้ไขปัญหาส่วนใหญ่ การโหลดคาร์บอนแบล็คขั้นสุดท้ายเท่ากับปริมาณคูณด้วยปริมาณเม็ดสี: 4% ของมาสเตอร์แบทช์ 45% ให้คาร์บอนแบล็ค 1.8% ในผลิตภัณฑ์ หากข้อกำหนดเฉพาะของท่อเรียกร้องให้มีคาร์บอนแบล็คที่กระจายตัวได้ดี 2.0–2.5% เพื่อการป้องกันรังสียูวี มาสเตอร์แบทช์ 50% จะต้องทำงานที่ปริมาณ 4–5% หรือปริมาณเม็ดสีจะต้องเพิ่มขึ้น การตกต่ำทำให้ชีวิตผุพัง การตัดมากเกินไปทำให้ต้องเสียเงิน เพิ่มความหนืดของของเหลว และทำให้ผลิตภัณฑ์แข็งตัวได้

ช่วงปริมาณการใช้โดยทั่วไปจะแตกต่างกันไปตามการใช้งาน เนื่องจากส่วนที่บางเผยให้เห็นทุกข้อบกพร่อง ในขณะที่ส่วนที่หนาจะสร้างสีได้อย่างรวดเร็ว:

เริ่มจากตรงกลางหน้าต่าง ไม่ใช่ที่ขอบ และปรับตามสีที่วัดได้ แทนที่จะปรับรูปลักษณ์ที่แม่พิมพ์ การบดซ้ำจะมีเม็ดสีอยู่แล้ว ดังนั้นโดยทั่วไปการบดซ้ำ 30% จะต้องลดปริมาณการบดใหม่ลงตามลำดับ ไม่เช่นนั้นสีจะเข้มขึ้นในช่วงกะ

อุปกรณ์ตวง: ปริมาตร กราวิเมตริก หรือแบบผสมล่วงหน้า

เครื่องป้อนปริมาตรนั้นเพียงพอสำหรับการผลิตเกรดเดียวที่มีความเสถียร ระบบกราวิเมตริกจะจ่ายเองทันทีที่ความสม่ำเสมอของสีกลายเป็นส่วนหนึ่งของสิ่งที่ลูกค้าซื้อ อุปกรณ์จะตัดสินว่าอัตราส่วนที่คำนวณไว้จะคงอยู่เมื่อสัมผัสกับการผลิตจริงได้อย่างแม่นยำเพียงใด

การให้ยาตามปริมาตร

เครื่องป้อนปริมาตรจะมิเตอร์โดยปริมาตร — เครื่องเจาะแบบหมุนหรือจานหมุนที่ตั้งค่าความเร็วซึ่งควรสอดคล้องกับเปอร์เซ็นต์เป้าหมาย มีราคาไม่แพง กะทัดรัด และใช้งานง่าย ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงครองตำแหน่งโรงรีดและขึ้นรูปขนาดเล็ก จุดอ่อนของมันคือปริมาตรไม่ใช่น้ำหนัก: ความหนาแน่นรวมของเม็ด ระดับการบรรจุในฮอปเปอร์ และการกระจายขนาดเม็ด ล้วนมีอิทธิพลต่อสิ่งที่ออกจากหน่วยจริงๆ ตัวป้อนที่ปรับเทียบที่ฮอปเปอร์เต็มสามารถลอยได้อย่างเห็นได้ชัดในขณะที่ถังว่างเปล่า รักษาระดับฮอปเปอร์ให้สม่ำเสมอ ตรวจสอบความเร็วของตัวป้อนด้วยการทดสอบการจับ และปรับเทียบใหม่ทุกครั้งที่เกรดมาสเตอร์แบทช์เปลี่ยนแปลง

การจ่ายสารแบบกราวิเมตริก

หน่วยกราวิเมตริกจะชั่งน้ำหนักสิ่งที่ป้อน เครื่องป้อนแบบลดน้ำหนักและเครื่องปั่นชั่งน้ำหนักจะแก้ไขเอาต์พุตเทียบกับมวลเป้าหมายอย่างต่อเนื่อง โดยคงปริมาณไว้ที่ประมาณ ±0.1–0.5% ในการติดตั้งที่ได้รับการดูแลอย่างดี พวกมันไม่ไวต่อการเปลี่ยนแปลงความหนาแน่นและระดับฮอปเปอร์ ซึ่งทำให้เป็นตัวเลือกมาตรฐานสำหรับงานท่อยาว ฟิล์มที่ขายสำหรับการพิมพ์ และผลิตภัณฑ์ใดๆ ที่การเปลี่ยนสีที่มองเห็นได้ระหว่างม้วนม้วนทำให้เกิดการกล่าวอ้าง การลงทุนสูงกว่า ขยะที่เกี่ยวข้องกับการลอยตัวที่พวกเขากำจัดออกไปมักจะยังสูงกว่าอยู่

การผสมล่วงหน้าสำหรับการวิ่งระยะสั้น

สำหรับขนาดแบทช์ที่มีน้ำหนักไม่เกินสองสามร้อยกิโลกรัม การปั่นผสมเรซินและมาสเตอร์แบทช์ร่วมกันเป็นเวลาสามถึงห้านาทีเป็นทางเลือกที่ถูกต้องตามกฎหมาย มีข้อควรระวังสองประการ ประการแรก การแยก: เมื่อเม็ดมาสเตอร์แบทช์มีขนาดแตกต่างจากเม็ดเรซิน ส่วนผสมจะแยกออกระหว่างการลำเลียงและในฮอปเปอร์ ดังนั้นให้ป้อนเอาต์พุตของเครื่องผสมไปที่คอโดยตรง และรักษาระยะการขนส่งให้สั้น ประการที่สอง ห้ามบดล่วงหน้าด้วยการบดแบบไหลอิสระ เว้นแต่ว่าขนาดอนุภาคจะใกล้เคียงกัน — การบดละเอียดจะแบ่งชั้นและนำปริมาณไปด้วย

โดยที่มาสเตอร์แบทช์เข้าสู่สายการผลิต

สำหรับการติดตั้งส่วนใหญ่อย่างล้นหลาม มาสเตอร์แบทช์จะเข้าไปที่คอฟีด ผสมกับเรซินบริสุทธิ์ และสกรูจะทำงานส่วนที่เหลือ ทางเลือกอื่นมีอยู่ด้วยเหตุผลเฉพาะ และการเลือกระหว่างนั้นส่วนใหญ่เป็นคำถามเกี่ยวกับระดับการบรรจุและความเข้มข้นของการผสม

ที่ช่องป้อนอาหาร เม็ดจะตกลงไปในถังอย่างอิสระพร้อมกับเรซินพื้นฐาน การลำเลียงแบบทึบจะดำเนินการผสมครั้งแรก และโซนการหลอมเหลวและการสูบจ่ายของสกรูจะทำให้การผสมเสร็จสมบูรณ์ วิธีนี้ง่ายและเชื่อถือได้ แต่คุณภาพการกระจายขั้นสุดท้ายขึ้นอยู่กับการออกแบบสกรูเป็นอย่างมาก: สกรูที่มีส่วนผสมการกระจายและการตัดจะเปลี่ยนตัวป้อนขนาดเล็กให้เป็นผลลัพธ์สีที่สม่ำเสมอ ในขณะที่สกรูที่เรียบและสึกหรออาจทำให้มาสเตอร์แบทช์ที่ดีดูเป็นริ้วได้

ในการดำเนินการผสม สามารถป้อนมาสเตอร์แบทช์ที่ปลายน้ำผ่านเครื่องป้อนด้านข้างหลังจากที่โพลีเมอร์หลอมละลายแล้ว นี่คือวิธีที่ผู้ผลิตมาสเตอร์แบทช์เองผลิตเกรดที่มีความเข้มข้นสูงและช่วยให้บรรจุได้สูงกว่าสิ่งที่คอป้อนอาหารสามารถรับมือได้ — โพลีเมอร์หลอมละลายจะรับเม็ดสีได้ง่ายกว่าเม็ดแข็ง สำหรับโปรเซสเซอร์ที่ซื้อมาสเตอร์แบทช์ เส้นทางนี้มีความเกี่ยวข้องเมื่อผลิตสารประกอบสีดำเพื่อจำหน่าย แทนที่จะใช้การระบายสีให้กับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

สิ่งที่เกิดขึ้นภายในถังจะเป็นไปตามลำดับเดียวกันทุกที่: ส่วนผสมจะละลายในบริเวณการเปลี่ยนแปลง แรงอัดจะทำให้แรงเฉือนเพิ่มขึ้น และโซนสูบจ่ายจะทำให้ของเหลวละลายเป็นเนื้อเดียวกัน แรงเฉือนจะทำให้เม็ดสีที่ยังจับตัวเป็นก้อนแตกตัวลง การกระจายแบบผสมจะกระจายอนุภาคออกจากกันเพื่อไม่ให้รวมตัวกันอีกครั้ง ชุดตะแกรงระหว่างสกรูและดายจะทำหน้าที่เป็นแนวป้องกันสุดท้าย โดยจับทุกสิ่งที่สกรูไม่สามารถแตกหักได้

ตัวแปรอีกประการหนึ่งที่สำคัญ: เวลาที่อยู่อาศัย การอัดขึ้นรูปด้านหลังจะช่วยลดความผันผวนของตัวป้อนในระยะสั้นให้ราบรื่น ดังนั้นปริมาณการสะดุดชั่วขณะจึงแทบจะไม่ถึงตัวดาย การฉีดขึ้นรูปเป็นเรื่องที่ให้โทษน้อยกว่ามาก — ทุกช็อตเป็นเหตุการณ์ที่สั้นและต่อเนื่องกัน และความเสถียรของตัวป้อนบวกกับความสม่ำเสมอในการคืนสภาพของสกรูจะแสดงบนชิ้นส่วนโดยตรง

การเติมเปลี่ยนแปลงไปอย่างไรตามกระบวนการ: ฟิล์ม การฉีดขึ้นรูป และท่อ

ตรรกะสองขั้นตอน — มิเตอร์ แล้วกระจาย — จะคงที่ แต่ตระกูลเครื่องจักรแต่ละตระกูลจะเน้นในส่วนที่แตกต่างกัน นี่คือจุดที่ความแตกต่างในทางปฏิบัติ

การอัดขึ้นรูปฟิล์ม

ฟิล์มเป็นการใช้งานที่ไม่น่าให้อภัยน้อยที่สุดเนื่องจากเกจมีความบาง: ที่ 20–50 ไมครอน เศษที่เกาะเป็นก้อนขนาดเสี้ยวมิลลิเมตรตามขวางกลายเป็นจุดที่มองเห็นได้หรือเส้นริ้วที่ซ้ำกันทั่วทั้งม้วน เกรดฟิล์มจึงใช้มาสเตอร์แบทช์ที่มีเม็ดสีสูงในปริมาณ 2.5–4% และสายการผลิตต้องใช้ชุดตะแกรงละเอียดก่อนดายเพื่อจับส่วนที่สกรูพลาดไป หากเส้นริ้วกลับมาที่ตำแหน่งแม่พิมพ์เดิม ให้สงสัยว่าชุดสกรีนและตัวป้อนกระตุกก่อนที่จะตำหนิเม็ดสี

สูตรตัวพามีความสำคัญเช่นกัน: เกรดฟิล์มมีแว็กซ์ที่กระจายตัวเป็นพิเศษ ดังนั้นเม็ดสีจึงหลุดผ่านช่องว่างแม่พิมพ์แคบๆ โดยไม่มีแรงกดทับ ในกรณีที่ฟิล์มต้องอยู่รอดกลางแจ้ง ปริมาณการใช้และสูตรผสมจะทำงานร่วมกัน — ดู มาสเตอร์แบทช์สีดำที่เป่าด้วยฟิล์มช่วยเพิ่มความทนทานของฟิล์มและอายุการผุกร่อนได้อย่างไร เพื่อดูปฏิกิริยาระหว่างปริมาณเม็ดสีและแพ็คเกจ UV

การฉีดขึ้นรูป

ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปจะใช้ในปริมาณ 1.5–3% และข้อจำกัดในการยึดเกาะคือเวลา: การคืนสกรูใช้เวลาไม่กี่วินาที ดังนั้นส่วนผสมจึงต้องลงสีและทำให้เป็นเนื้อเดียวกันอย่างรวดเร็ว เพิ่มแรงกดต้านกลับในระดับปานกลาง — เพียงพอที่จะเพิ่มแรงเฉือนในระหว่างการคืนสภาพโดยไม่ทำให้วัสดุหลอมร้อนเกินไป — และเลือกใช้สกรูที่มีชั้นผสมที่มีความคงทนต่อความเงาและสีที่แน่นหนา การเปลี่ยนสีสมควรได้รับการวางแผน: การไล่ล้างในปริมาณ 2-3 บาร์เรล อุณหภูมิหลอมเหลวชั่วคราวที่ด้านบนของช่วงที่ปลอดภัยของวัสดุ และการตรวจสอบตัวอย่างทีละนัดจนกว่าสีจะคงที่

คุณภาพพื้นผิวเป็นจุดที่เกรดการฉีดทำให้มีความแตกต่างกัน ตัวเครื่องและชิ้นส่วนทางเทคนิคต้องใช้สีดำที่ลึกและสม่ำเสมอโดยไม่มีรอยไหล ซึ่งมาจากคาร์บอนแบล็คที่มีอนุภาคละเอียดและตัวพาที่เปียกอย่างรวดเร็วที่อุณหภูมิการขึ้นรูป

การอัดขึ้นรูปท่อและโปรไฟล์

ไปป์ดูเหมือนกรณีที่ง่ายที่สุด — ผนังหนา, เส้นช้า — แต่มีขนาดการใช้งานที่แคบที่สุด ท่อแรงดัน PE ต้องการคาร์บอนแบล็คที่กระจายตัวได้ดีประมาณ 2.0–2.5% เพื่อปกป้องโพลีเมอร์ตลอดการใช้งานกลางแจ้งมานานหลายทศวรรษ ซึ่งเป็นสาเหตุที่เกรดท่อใช้ปริมาณ 2–4% แม้ว่าผนังจะหนาก็ตาม ตลอดการวิ่งต่อเนื่องโดยวัดเป็นกิโลเมตร ปริมาณนั้นจะต้องคงที่: เครื่องป้อนปริมาตรที่ลอยไปครึ่งเปอร์เซ็นต์จะแสดงเป็นขั้นเล็กๆ ใต้ร่มเงาระหว่างวงล้อ และบนท่อในขั้นตอนนั้นทำให้เกิดคำถามว่ามีอะไรเปลี่ยนแปลงอีกบ้าง

ความเข้ากันได้ของพาหะ: เหตุใดมาสเตอร์แบทช์เดียวกันจึงมีพฤติกรรมแตกต่างกันในเรซินแต่ละชนิด

ตัวพาเป็นตัวแปรเงียบในการคำนวณปริมาณการใช้ทุกครั้ง: หากมันไม่ตรงกับเรซินพื้นฐาน เม็ดสีจะกระจายออกสู่สภาพแวดล้อมที่ไม่ถูกต้อง กฎการทำงานนั้นง่ายมาก — เก็บตัวพามาสเตอร์แบทช์ไว้ในตระกูลโพลีเมอร์เดียวกันกับเรซินพื้นฐาน เกรด PE-carrier สำหรับโพลีโอเลฟินส์, เกรด PP สำหรับโพลีโพรพีลีน, เกรด PS หรือ ABS สำหรับสไตรีนิก

เรซินวิศวกรรมกำลังเข้ามามีบทบาทมากขึ้น PC, PA, PBT และกระบวนการผสมที่อุณหภูมิและระดับความชื้นซึ่งทำลายตัวพาสินค้าโภคภัณฑ์ ดังนั้นจึงต้องมีเกรดที่สร้างจากตัวพาเฉพาะ นี่คือสาเหตุที่แน่ชัดว่าทำไมตลาดมาสเตอร์แบทช์ชนิดพิเศษจึงมีอยู่: ที่ E-LUCK กลุ่มผลิตภัณฑ์พิเศษครอบคลุมทั้งตัวพา AS, PC, PA, PS, PPA, PPS, PET, PBT, TPU, PCTG และ POE เนื่องจากเกรดทั่วไปที่ใส่ลงในเรซินเหล่านี้จะปรากฏขึ้นในภายหลังเมื่อเป็นเจล หมอก การแยกชั้นในโครงสร้างหลายชั้น หรือแรงกระแทกที่ลดลงอย่างเงียบ ๆ

ไหลละลายเป็นครึ่งหลังของการแข่งขัน ตามกฎการทำงาน ตัวพาควรไหลอย่างน้อยได้ง่ายพอๆ กับเรซินฐานที่อุณหภูมิการประมวลผล ตัวพาจะละลายก่อน ทำให้เม็ดสีเปียก และกระจายก่อนที่เรซินหลักจะอ่อนตัวลงเต็มที่ ตัวพาที่แข็งกว่าเรซินพื้นฐานจะผลักอนุภาคที่ยังไม่ละลายผ่านโซนที่ควรจะกระจายพวกมันออกไป

มาสเตอร์แบทช์ไร้สารพาหะจะกำจัดตัวแปรทั้งหมด: เม็ดสีและสารช่วยกระจายตัวที่ความเข้มข้นใกล้เคียงทั้งหมด โดยไม่มีเรซินปะทะกับซับสเตรต ข้อเสียคือช่วงปริมาณการใช้ที่น้อยกว่าและมีความต้องการการผสมสกรูมากขึ้น ซึ่งทำให้เกรดปลอดสารพาหะมีความน่าสนใจมากที่สุดสำหรับโปรเซสเซอร์ที่ใช้สตรีมการบดแบบผสมหรือเปลี่ยนซัพพลายเออร์เรซินบ่อยครั้ง

จะเกิดอะไรขึ้นเมื่อเติมมาสเตอร์แบทช์ลงในพลาสติกอย่างไม่ถูกต้อง

ข้อบกพร่องด้านสีส่วนใหญ่จะแสดงอยู่บนผลิตภัณฑ์ แต่ต้นกำเนิดอยู่ที่ส่วนป้อน คอ หรือส่วนพาหะ ตารางด้านล่างจะจับคู่ข้อบกพร่องที่ปรากฏบ่อยที่สุดในฟิล์ม การหล่อ และท่อ ไปจนถึงสาเหตุของขั้นเพิ่มเติมที่อยู่เบื้องหลัง

การวินิจฉัยครั้งหนึ่งสมควรได้รับแผนภูมิของตัวเอง: ความกดดันของแพ็กหน้าจอ ตัวกรองที่อยู่ข้างหน้าแม่พิมพ์คือเครื่องตรวจสอบการกระจายตัวแบบเรียลไทม์ที่ถูกที่สุดบนเครื่องอัดรีด มาสเตอร์แบทช์ที่กระจายตัวได้ดีจะสร้างเส้นโค้งความดันที่เรียบและค่อยๆ ไต่ขึ้นไปเหนือกะ การรวมตัวเป็นก้อนที่เชื่อมตะแกรงทำให้เกิดการลอยตัวที่สูงชันและเร่งขึ้นเป็นเวลานานก่อนที่ฟิล์มจะแสดงข้อบกพร่องที่มองเห็นได้

ถือว่าเส้นโค้งการปีนเป็นเหมือนสัญญาณเตือนกระบวนการ ไม่ใช่ปัญหาด้านวัสดุสิ้นเปลือง การเปลี่ยนหน้าจอบ่อยขึ้นจะซ่อนอาการไว้ การตรวจสอบความเสถียรของตัวป้อน แรงดันต้าน และอัตราการกระจายของมาสเตอร์แบทช์จะเป็นการลบออก

วิธีการตรวจสอบการกระจายตัวหลังการให้ยา

การตรวจสอบจะปิดการวนซ้ำระหว่างอัตราส่วนที่คำนวณได้กับผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าเห็นจริง การตรวจสอบสี่ครั้งครอบคลุมพื้นที่ และไม่มีรายการใดที่ต้องการอุปกรณ์ในห้องปฏิบัติการนอกเหนือไปจากที่โรงงานขนาดกลางเป็นเจ้าของอยู่แล้ว:

• ค่าความดันตัวกรอง: เดินสายผ่านชุดกรองละเอียดและบันทึกแรงดันที่เพิ่มขึ้น เส้นโค้งแบนยืนยันการกระจายตัว อันที่สูงชันจะรวมตัวเป็นก้อน
• อัตราการกระจายตัวของแสง: กดแผ่นบางๆ หรือตัวอย่างฟิล์ม แล้วตรวจสอบภายใต้การขยายเทียบกับสเกลอ้างอิง ซึ่งเป็นวิธีเดียวกับที่ผู้ผลิตมาสเตอร์แบทช์ใช้สำหรับการปล่อยเป็นชุด
• การวัดสี: วัดเดลต้า E เทียบกับมาตรฐานที่เก็บไว้บนแผ่นโลหะที่ขึ้นรูปด้วยปริมาณคงที่ การเลื่อนไปมาระหว่างตัวอย่างจะแยกปัญหาของตัวป้อนหรือตัวพาออกจากปัญหาเม็ดสี
• การเปรียบเทียบการไหลของของเหลว: ใช้ดัชนีการไหลของของเหลวของสารประกอบที่มีสีเทียบกับเรซินธรรมชาติ การเปลี่ยนแปลงขนาดใหญ่ส่งสัญญาณว่าผู้ให้บริการไม่ตรงกันหรือใช้ยาเกินขนาด

ทำการตรวจสอบเมื่อเริ่มต้นการผสมวัสดุใหม่แต่ละรายการ จากนั้นตามช่วงเวลาที่กำหนด — ทุกม้วนบนฟิล์มและท่อ ทุกสองสามชั่วโมงในการขึ้นรูป — และเก็บผลลัพธ์ไว้พร้อมกับบันทึกการทำงาน เมื่อการอ้างสิทธิ์ในร่มมาถึงหลายเดือนต่อมา บันทึกนั้นคือความแตกต่างระหว่างคำตอบห้านาทีกับการคาดเดาหนึ่งสัปดาห์

รายการตรวจสอบก่อนเริ่มใช้งานจริงสำหรับมาสเตอร์แบทช์ใหม่

ก่อนที่เกรดใหม่กิโลกรัมแรกจะเข้าไปในฮอปเปอร์ ลำดับต่อไปนี้จะช่วยป้องกันปัญหาส่วนใหญ่ที่อธิบายไว้ข้างต้น:

1. ยืนยันว่าตัวพาตรงกับตระกูลเรซิน และการไหลของของเหลวเท่ากับหรือสูงกว่าเรซินฐาน
2. อ่านปริมาณเม็ดสีจากเอกสารข้อมูลทางเทคนิค และคำนวณอัตราส่วนการสูญเสียสีใหม่ อย่าสืบทอดมาจากเกรดก่อนหน้า
3. ตรวจสอบความไวต่อความชื้น เกรดก่อนแห้งบนตัวพา PA, PBT หรือ PC ก่อนแปรรูป
4. ปรับเทียบเครื่องป้อนด้วยการทดสอบการจับ: ใส่ถุงเป็นเวลาสิบนาทีแล้วชั่งน้ำหนักผลลัพธ์จริง
5. เริ่มใช้ยาที่กึ่งกลางของหน้าต่างที่แนะนำ ไม่ใช่ที่ขอบ
6. ติดตั้งชุดสกรีนที่เหมาะสมกับส่วนที่บางที่สุดที่จะผลิตได้
7. วางแผนปริมาณและอุณหภูมิในการไล่อากาศสำหรับการเปลี่ยนแปลงทั้งสองทิศทาง
8. บันทึกตัวอย่างและแรงกดของหน้าจอตามช่วงเวลาที่กำหนด เริ่มตั้งแต่ชั่วโมงแรก

รายการตรวจสอบใช้เวลายี่สิบนาที การปฏิเสธที่ป้องกันได้มักจะมีการเปลี่ยนแปลง

คำถามที่พบบ่อย

ฉันสามารถผสมมาสเตอร์แบทช์ล่วงหน้ากับเรซินแทนการใช้ตัวป้อนได้หรือไม่

ใช่ สำหรับการวิ่งระยะสั้นและชุดย่อย ปั่นเรซินและมาสเตอร์แบทช์เป็นเวลาสามถึงห้านาทีแล้วป้อนส่วนผสมไปที่คอโดยตรง ความเสี่ยงคือการแยกจากกัน: เม็ดที่มีขนาดแตกต่างกันจะแยกออกจากกันระหว่างการขนส่งและในถัง ดังนั้นควรรักษาระยะห่างให้สั้นและหลีกเลี่ยงการบดล่วงหน้าด้วยการบดละเอียด สำหรับสิ่งใดก็ตามที่ต่อเนื่องหรือมีความสำคัญต่อสี ชุดจ่ายสารที่บริเวณลำคอจะเชื่อถือได้มากกว่า

ฉันควรเริ่มต้นด้วยอัตราส่วนการลดลงเท่าใดในชุดค่าผสมใหม่

คำนวณจากเอกสารข้อมูล — การโหลดเป้าหมายหารด้วยปริมาณเม็ดสี — และเริ่มที่ตรงกลางหน้าต่างที่แนะนำของซัพพลายเออร์ ปรับจากสีที่วัดได้บนแผ่นโลหะหรือตัวอย่าง ไม่ใช่จากลักษณะที่ละลาย หากการลับคมอยู่ในกระแส ให้ลดปริมาณการบดใหม่ตามสัดส่วนของเม็ดสีที่การลับมีอยู่อยู่แล้ว

เพราะเหตุใดความดันหลอมเหลวและน้ำหนักชิ้นส่วนจึงเปลี่ยนแปลงเมื่อฉันเพิ่มปริมาณมาสเตอร์แบทช์

มาสเตอร์แบทช์ไม่ใช่สารเฉื่อย: ตัวพาและคาร์บอนแบล็กเปลี่ยนพฤติกรรมการหลอมละลายทั้งคู่ ปริมาณเม็ดสีที่สูงขึ้นจะเพิ่มความหนืด ตัวพาที่มีขี้ผึ้งมากสามารถทำหน้าที่เป็นสารลื่นได้ และตัวพาที่มีดัชนีการหลอมที่แตกต่างกันมากจะเปลี่ยนกราฟการเกิดพลาสติกทั้งหมด คาดว่าจะปรับสมดุลแรงกดต้าน และเวลาในการฟื้นตัวในการขึ้นรูปเมื่อใดก็ตามที่ปริมาณยาเคลื่อนตัวอย่างมีนัยสำคัญ

มาสเตอร์แบทช์สีดำหนึ่งชุดสามารถครอบคลุมทั้งการผลิต PP และ PE ได้หรือไม่

บางครั้ง. เกรดตัวพา PE ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในกลุ่มโพลีโอเลฟินส์ โดยให้ผลลัพธ์ที่ยอมรับได้ในการใช้งานสินค้าโภคภัณฑ์ แต่ยิ่งฐานเรซินอยู่ห่างจากตัวพามากเท่าไร — ในด้านขั้ว อุณหภูมิการประมวลผล หรือการไหลของของเหลว — ผลิตภัณฑ์ก็จะยิ่งมีความมันเงา สมบัติทางกล และความเสถียรในระยะยาวมากขึ้นเท่านั้น เรซินวิศวกรรมควรใช้เกรดพาหะเฉพาะเสมอ

การเปลี่ยนมาสเตอร์แบทช์สีดำจำเป็นต้องล้างปริมาณเท่าใด

วางแผนการไล่ล้างในปริมาณ 2-3 บาร์เรลที่อุณหภูมิหลอมเหลวที่ด้านบนของช่วงที่ปลอดภัยของวัสดุ และตรวจสอบตัวอย่างทีละช็อตจนกว่าสีเดิมจะหายไป สารชะล้างที่มีความหนืดสูงจะทำให้การเปลี่ยนแปลงสั้นลง การเข้าสู่ความมืดนั้นรวดเร็ว ออกมาจากความมืดมิดเป็นทิศทางที่ต้องวางแผน

มาสเตอร์แบทช์ถูกเติมลงในเรซินรีไซเคิลอย่างไร

ด้วยเส้นทางสองขั้นตอนเดียวกัน — การจ่ายสารที่คอและการกระจายตัวในสกรู — ด้วยการปรับสองแบบ โดยปกติแล้วการรีไซเคิลจะมีเม็ดสีอยู่แล้ว ดังนั้นปริมาณการใช้ใหม่จะลดลงตามไปด้วย และระดับการปนเปื้อนจำเป็นต้องกรองที่ดีขึ้นที่แม่พิมพ์ ความชื้นเป็นตัวแปรที่สาม: รีไซเคิลที่ล้างแล้วมักจะต้องทำให้แห้งก่อนลำคอเพื่อหลีกเลี่ยงเจลที่มีลักษณะเหมือนการกระจายตัวที่ผิดปกติ

ทุกอย่างที่กล่าวมาข้างต้นลดลงจนกลายเป็นนิสัยแทนที่จะเป็นเทคนิค: ถือว่าการเติมมาสเตอร์แบทช์เป็นกระบวนการที่วัดได้ — คำนวณอัตราส่วน ป้อนตามน้ำหนักในตำแหน่งที่ผลิตภัณฑ์ต้องการ รักษาตัวพาให้ตรงกัน และตรวจสอบด้วยบันทึกความดันและสีแทนการมองเห็น มาสเตอร์แบทช์จะต้องถูกต้องเพียงครั้งเดียวที่โรงงาน ส่วนเพิ่มเติมจะต้องถูกต้องทุกชั่วโมงบนพื้นของคุณ

E-LUCK ผลิตมาสเตอร์แบทช์สีดำสำหรับการใช้งานเต็มรูปแบบ — ฟิล์มและถุงที่ถูกเป่า, การฉีดขึ้นรูปและเครื่องใช้, ท่อและโปรไฟล์, บรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสกับอาหาร, ภายในและภายนอกรถยนต์, สารพาหะแบบพิเศษและเกรดปลอดสารพาหะ — ด้วยสูตรเฉพาะสำหรับลูกค้าที่มีสารตั้งต้นหรือข้อมูลจำเพาะอยู่นอกหน้าต่างมาตรฐาน หากคุณส่งประเภทเรซินและดัชนีการหลอม กระบวนการ เป้าหมายคาร์บอนแบล็กสุดท้าย และความหนาของชิ้นส่วนหรือฟิล์ม เราจะกลับมาพร้อมกับคำแนะนำในการใช้ยา เอกสารข้อมูลทางเทคนิค และตัวอย่างสำหรับการทดลองใช้งาน การบวกเพิ่มให้ถูกต้องเริ่มต้นด้วยการให้คะแนนให้ถูกต้อง และการสนทนานั้นเป็นเส้นทางที่เร็วที่สุดที่จะไปถึงทั้งสอง